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23.08.2009

Neuer Autoklav für die Produktion des neuen Airbus A350 XWB

Bei Premium AEROTEC in Nordenham ist heute der 27 Meter lange und im Durchmesser acht Meter hohe Druckofen (Autoklav) für die Herstellung der vorderen Rumpfsektion des neuen Airbus A350 XWB angeliefert worden. Nach der Aufstellung in der im Bau befindlichen A350-Halle und der Installationsphase soll der Autoklav seinen ersten Aushärtezyklus zum Jahreswechsel fahren und ab Frühjahr 2010 voll für die Produktion zur Verfügung stehen. Premium AEROTEC ist der weltweit größte Lieferant von Flugzeug-Rumpfstrukturen für den neuen Airbus A350 XWB. Die Gesamtinvestitionen zu diesem neuen Langstreckenflugzeug belaufen sich in den Jahren 2009 bis 2011 bei der Premium AEROTEC auf rund 360 Millionen €.

Der Druckofen (Autoklav) mit einem Transportgewicht von 320 Tonnen war im Juli beim Hersteller Aeroform/SFA in Masan/Südkorea verschifft worden. Seine Gesamtlänge beträgt 27 Meter, der Außendurchmesser acht Meter. Die Nutzlänge des neuen Druckofens beträgt 21 Meter, der Nutzdurchmesser über sieben Meter. Die reinen Herstellkosten des Autoklaven belaufen sich auf rund sechs Millionen €.

Der bis heute größte Autoklav in Nordenham für die Fertigung der GLARE-Schalen des Airbus A380 hat hingegen eine Nutzlänge von 15 Meter und einen Innendurchmesser von 4,50 Meter. Die Größe der im neuen Autoklaven auszuhärtenden Rumpfschalen für den Airbus A350 XWB beträgt bis zu 17,8 mal 5,6 Meter.
 
In Nordenham werden ab 2010 für die Flugzeuge der neuen A350-Langstreckenfamilie für die vorderen Rumpfsektionen (Sektion 13/14) je zwei Seiten- sowie Ober- und Unterschalen gefertigt und dann zur kompletten Rumpfsektion inklusive Fußbodenquerträgern integriert. Die Fertigung der hochkomplexen A350-Rumpfstruktur in Leichtbauweise erfordert zukunftweisende CFK-Technologien. Dies betrifft die Herstellung der Rumpfschalen mit einer Harzfaser-Legemaschine (Fiber-Placement-Anlage) und deren Aushärten im Druckofen (Autoklaven).
 
Der Aufbau der neuen Harzfaser-Legemaschine soll im ersten Quartal 2010 erfolgen. Das Werk Nordenham verfügt bereits über eine derartige Legemaschine, mit deren Hilfe die Demonstrator-Rumpfschalen für den Airbus A350 XWB gefertigt wurden. Die neue Harzfaser-Legemaschine wird dann in der neuen rund 28.000 Quadratmeter großen A350- Produktionshalle auf dem Gelände des Premium AEROTEC-Werkes Nordenham installiert werden.
 
Auch der neue Druckofen (Autoklav) kommt in die neue A350-Produktionshalle. Dort wird er auf eigenem Fundament in den nächsten Tagen aufgestellt. Zuvor wird der "Koloss" langsam auf einer die riesigen Ausmaße berücksichtigenden Route vom Weser-Anleger der Rhenus-Midgard über nahezu die gesamte Länge des Werksgeländes per Tieflader zum neuen Standort bugsiert, der über eine Rampe erreicht wird. Danach wird sich die Installationsphase des Druckofens bis in den Dezember erstrecken.
 
Werkleiter Helmut Färber freut sich über die Anlieferung des Autoklaven:
„Heute sind wir die Nummer 1 in der Fertigung von Metall-Schalen für Airbus. Mit den Investitionen, die in den nächsten zwei Jahren hier in Nordenham realisiert werden, streben wir diese Position auch im Bereich der Kohlefaserfertigung an. Mit dem Autoklaven ist ein wichtiges Element dazu am Standort eingetroffen. Gleichzeitig vertrauen wir aber nicht nur auf die Technik, sondern vor allem auf unsere gut ausgebildete und motivierte Belegschaft.“
 
Dr. Dieter Meiners, Leiter Fertigung und COO (Chief Operating Officer) der Premium AEROTEC, unterstreicht: „Dieser Tag setzt ein Zeichen für unsere Investitionen in die Zukunft, für unser Vertrauen in unsere Mitarbeiter, und für unser Ziel, unsere führende Position im Bereich der Flugzeugstrukturen zu sichern und auszubauen."
 
Zum Jahreswechsel soll der neue Druckofen (Autoklav) seinen ersten Aushärtezyklus fahren und dann ab Frühjahr 2010 für die Produktion der CFK-Schalen des Airbus A350 XWB bereit stehen.
 
Premium AEROTEC hat mehr als 6.000 Beschäftigte und erwartet für 2009 einen Umsatz von rund einer Milliarde Euro. Das Kerngeschäft von Premium AEROTEC sind Entwicklung und erstellung von Metall- und Kohlefaserverbund-Flugzeugstrukturen und die damit verbundenen Fertigungssysteme. Das Unternehmen hat Werke in Augsburg, Nordenham und Varel.