Premium AEROTEC beginnt in Augsburg mit der Fertigung der A350-1000

Im Beisein von mehr als 200 Mitarbeitern startete die Augsburger Fertigung im Rahmen einer Feierstunde: Eine hochautomatisierte Legemaschine legte aus CFK-Material die ersten Schichten, aus denen nach dem Aushärten in einem Druckofen (Autoklav) eine Rumpfschale entsteht. Aus den Augsburger Bauanteilen – die beiden Seitenschalen, die Druckkalotte sowie die Fußbodenstruktur – und weiteren Rumpfbauteilen montiert Airbus in Hamburg schließlich die hintere Rumpfsektion des Flugzeugs.

Der Programmleiter von Premium AEROTEC, Joachim Nägele, sagte: „Heute ist die A350-1000 bei Premium AEROTEC in voller Bandbreite in unserer Fertigung angekommen. Unsere Anteile für den hinteren Rumpf sind nun wie geplant drei Monate nach der vorderen Rumpfsektion in Produktion gegangen. Dank einer großartigen Leistung der gesamten Mannschaft und der guten Zusammenarbeit mit unserem Kunden Airbus sind wir auf einem guten Weg, den industriellen Hochlauf im A350-Programm erfolgreich zu meistern. Daran arbeiten wir mit voller Konzentration.“

Der Produktionschef von Premium AEROTEC, Andreas Fehring, dankte seinem Team: „Es ist großartig, mit einer hochmotivierten Mannschaft an dem modernsten Flugzeug der Welt zu arbeiten. Dafür großen Respekt und vielen Dank! Die exzellente Arbeit, die unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter hier leisten, macht mich zuversichtlich für den weiteren Hochlauf.“

Mit der A350 XWB bietet Airbus erstmals ein weitgehend aus Kohlenstofffaserverbundwerkstoff (CFK) gefertigtes Flugzeug an – und Premium AEROTEC ist einer der größten Zulieferer für die CFK-Rümpfe. Während die Version -900 mit knapp 67 Meter Länge bereits im Liniendienst eingesetzt wird, befindet sich die Produktion des rund sieben Meter längeren Schwestermodells -1000 im Anlauf.

Premium AEROTEC produziert an seinem Standort Augsburg die Seitenschalen des hinteren Rumpfs (Sektion 16/18), die Fußbodenstruktur und die Druckkalotte. In Nordenham stellt Premium AEROTEC die vollständige vordere Rumpfsektion 13/14 her. Die vordere und die hintere Rumpfsektion der A350-1000 sind jeweils über drei Meter länger als bei der -900. Die daraus resultierenden statischen Auswirkungen machten bedeutende konstruktive Veränderungen notwendig.

Mit der Version -1000 werden wichtige Innovationen eingeführt: Für die hochkomplexe Türrahmenstruktur hat Premium AEROTEC gemeinsam mit Airbus erstmals eine eigene CFK-Lösung entwickelt. Sie trägt zu erheblicher Gewichts- und Kosteneinsparung bei. Außerdem führten Veränderungen im Produktionsverfahren (Ablegeverfahren) zu einer bedeutenden Verkürzung der Produktionszeit.

Die CFK-Außenhaut des Rumpfs der A350 XWB zeichnet sich durch ihr geringes Gewicht und ihre Korrosionsfreiheit aus. Die Fertigung der hochkomplexen Rumpfstruktur in Leichtbauweise für die A350 XWB umfasst die weitgehend automatisierte Herstellung der Außenhaut mit einer Harzfaser-Legemaschine (Fiber-Placement-Anlage) sowie das Aushärten im Druckofen (Autoklav). In Augsburg erfolgen diese Arbeitsvorgänge in der eigens dafür errichteten und rund 25.000 Quadratmeter großen A350 XWB-Produktionshalle (Werk I).

Premium AEROTEC erzielte im Jahr 2013 einen Umsatz von 1,6 Milliarden Euro. Kerngeschäft sind die Entwicklung und Herstellung von Metall- und Kohlenstofffaserverbund-Flugzeugstrukturen sowie die damit verbundenen Vorrichtungen und Fertigungssysteme. Das Unternehmen hat Fertigungsstätten in Augsburg, Bremen, Nordenham und Varel in Deutschland sowie im rumänischen Braşov.